已交付项目集中在玩具积木制造行业——这类工厂模具品类多、换模频繁、长期靠地面堆放和人工记忆管理。 下面两个项目，一个 800 个货位，一个 2200 多个货位，均按一个货位存放一套模具规划。
800 个货位，一个货位存放一套模具，按模具尺寸与调用频率分区。
2200 多个货位，两千货位级集中库区，模具按调用频率分层布局。
这是上面项目改造前的真实流程：顺利 20-50 分钟，平均 35 分钟；模具找不到，多久都说不准。
查电脑或台账确认模具位置，再去找吊环、找拉车、找桁车——工具散在车间各处。
找到模具，打开抽屉式货架托盘，扭上吊环，开桁车把模具吊出来。
模具吊到小拉车上，把货架抽屉推回去、锁住，再把拉车上的模具运走。
库位、吊环、状态都在系统里，AGV 侧叉堆高机直接到货位取出，现场实测最快 1 分钟完成一套（最优货位情况），全程不用人找。
积木按零件拆，一个产品系列往往对应几十上百套模具，数量堆起来比多数行业都大。
款式迭代快，模具调用频次高，找一次模停一次机，时间全耗在找模上。
模具平铺在地面，哪个位置放了哪套模，全在老师傅脑子里，人一走账就乱。
模具占地越来越大，想扩产先要新厂房——立体库是把同样的地装下更多模具。